开机及关机
1．开机
1） 开机前要对机床的结构、各部分的功能要了解。
2） 按使用说明书连接好机床的各部分附件。如：冷却、排屑器等。
3） 开机前要仔细检查机床的状态（包括机床的气压要调整到要求的正常范围，电源接线、相序、电压是否正确，各附件的接线连接是否正确，各移动部件移动是否干涉等）
4） 以上内容确认无误时先打开电箱上的电源开关，然后打开CRT箱的电源开关。
5） 开机后检查
A. 液压及气路是否正常（液压一般在出厂时已经调整好，如不在正常范围，调整减压阀使其达到正常压力，如无压力则检查液压电机是否反转，必要时调整相序）
B. 机械手换刀是否正确，机械手的正常旋向从上往下看应是逆时针旋转，如不正确查明原因，一般是主电源的相序接反。（此项操作要在返回参考点后进行）
C. 各连接附件的工作，转向是否正确，必要时调整相序使其正确。（如冷却转向不对则不上水）
2．关机
1） 将机床的各轴移动到不干涉的安全位置
2） 将CRT箱上的OFF按钮按下
3） 将主电源开关转到OFF位置
三．返回参考点
1. 我厂机床进行返回参考点操作一般包括：*次开机、断电、按下急停按钮后均需进行返回参考点的操作，其作用非常重要，包括建立坐标系，确定换刀点的位置等。因为加工中心的参考点位置就是其换刀的位置，所以参考点挡块的位置不允许随便调整，否则会引起机床故障或报警，严重的会损坏机床。
2. 各轴包括X、Y、Z、A、B及刀库均要进行返回参考点的操作。
3. 方法：先用手动方式将各轴放在适当的位置，选择参考点方式，选择要返回参考点的轴，按下要回的方向直至其减速，然后松开，机床会自动返回参考点，（在进行返回参考点的操作中要注意各轴的返回方向）。其原理及过程如下：
选择手动进给方式→选择参考点方式→沿参考点方向进给轴→挡块碰到降速开关→进给速度降为F1→继续进给，挡块脱开降速开关，系统检测到*个一转信号立即停止进给。
四．装刀及卸刀
1. 加工中心的装刀方式分为向主轴中装入刀具和直接向刀库中装入刀具，数控铣由于没有刀库则只能向主轴中直接装入刀具。
向主轴中装入刀具的方法：
1） 先将机床的操作方式转换到手动状态，拉钉竖直向上拿稳刀具不要倾斜，由于松刀时主轴孔有压缩空气吹出，因此要集中精力拿稳刀具以防刀具掉下。
2） 按下主轴箱上的刀具松开按钮，将刀具放入主轴。
3） 再按一下松刀按钮，确认刀具被拉紧。
4） 如是加工中心执行T××M06将刀具装入刀库。
5） 在主轴中装入刀具时应注意：
装刀前应确保将主轴锥孔及刀柄清洁干净。
注意使用刀具不要超过其使用范围（刀具半径、长度、重量）
镗刀装入刀库时应注意其刀尖位置，防止其干涉。
2. 卸刀分为从主轴中直接卸刀和从刀库中卸刀。
1） 从主轴中卸刀的方法:手拿稳刀具，按下松刀按钮，取下刀具即可。
卸刀时应注意：
A. 在按下松刀开关的同时，刀具要被气缸压下，向下运动约0.5mm，同时主轴孔吹气，由于刀具自重和气流压力的作用会加速刀具向下运动，因此一定要集中精力抓牢刀具。
B. 手动卸刀应使主轴箱向上开到足够的高度，以免刀具与工作台或工件相碰。
2）从刀库中卸刀的方法：使用提供的工具将刀具从刀库中取下。
五．手动对刀。
对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一，对刀的好与坏将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。
对刀就是为了确定工件坐标系相对于机床坐标系之间的关系，这就要确定一个点，即对刀点。
机床坐标系：机床上固定的坐标系，一旦机床返回参考点的操作完成，机床坐标系既建立完成，一般机床坐标系是不能改变的。
工件坐标系：为了方便编程相对于机床坐标系而确立的坐标 系。
对刀点的选择有以下原则：
1. 尽量使加工程序的编制工作简单和方便。
2. 便于量具在机床上进行测量，便于工件装夹。
3. 该点的对刀误差较小，或可能引起加工的误差为zui小。
对刀的方法：将刀具换到主轴上，逐渐慢慢的将刀具移到对刀点上，此时按下面板上的OFFSET键，在G54-G59中输入此点的机械值即可，也可以使用测量的功能，（方法：假设此点为工件坐标系的零点，既对刀零点，那么在OFFSET画面上选择一个坐标系，分别输入X0、Y0、Z0后按屏幕下方的测量键即可将此点的机械坐标值输入此坐标系）
