高速切削机床具有高速化、智能化和精密化的优点:机床主轴转速高，工作台移动速度快。主要采用电主轴结构，主轴的zui高转速较机械结构显著提高。如某型号跨轨式高速五轴龙门加工中心， 其主轴zui高转速可达42 000r/min，工作台的快速移动速度为42m/min。X/Y轴采用直线电动机驱动，与传统滚珠丝杠传动相比的优点是:直接传动、路径精度较高，无背隙。床身采用天车式结构，所有轴向动件皆于立柱上方移动，工件固定于工作台上，使工件质量不影响机械的加工表现;智能热补偿系统可进行实时动态补偿，操作人员不必等很长时间或待机床达到热稳定状态才开始加工，而是一开机就可直接开始精密铣削加工，机床自动对刀具中心点热位移进行补偿，提高了加工工件的精度，增强了加工过程中的稳定性;一体式床身结构设计，提升了整体机构刚性，确保精度及机械表现的稳定性。
我公司采用3R快速定位装夹系统，保证工件工装的重复定位精度为2μm，从源头上控制累积误差，同时大幅降低机床停机时间和工人的劳动强度，使设备利用率达到zui高点。所有工件和电极均在机外安装，形成机外测定偏移值，预先编入程序，实现由加工中心到电火花的整体模具加工过程柔性化、自动化和标准化。
高速机床以及精密工具系统的应用，使高速加工与普通铣削加工相比具有*的优点:既可以在粗加工时快速切除大量的多余材料，又可以在精加工时达到很高的表面质量，减少了后续抛光加工的时间。如用φ 10mm的球头铣刀，铣削间距为0.2mm走刀，工件表面的理论残留高度仅为0.001mm。对于一些冲压成形模具就不需要抛光打磨，可以直接进行调试。应用高速加工简化了加工工序， 节省了部分费用，而且不会出现电加工所导致的表面硬化。高速加工采取非常小的进给速度和切深，可获得高质量的加工表面，可以使用更小直径刀具对更小的圆角及模具进行细节加工，有时可省去钳工抛光的工序，防止了人为因素对模具精度的破坏。
