优化原则从AutoCAD中提取的加工信息并不能直接转化为数控加工指令，因为机械加工有其特殊性：一是一般的机械加工中要用多把刀具，如果频繁换刀，会使辅助加工时间过长，影响加工效率，而且也会带来一定的安装误差。
二是从上提取的加工信程序软件框图息中，刀具轨迹是不连续的，加工是段进行，根据这些特点，可以确定以下优化原则：（1）换刀次数*少；（2）机床误差对加工影响*小；（3）空行程相对*少。
优化策略（1）为使换刀次数*少，我们在人机交互设计刀具加工轨迹时，将同一种刀具的加工轨迹放在同一图层中，并将其加工信息从DXF文件中一次“过滤”出来，这样，使得同一种刀具只需换一次刀。
（2）为使机床传动误差对加工影响*小，一方面在机床控制中可采用机床间隙补偿的方法，另一方面，则对于平行的加工采用相同的进给方向，如尽可能沿X轴或Y轴正向进给。
（3）为使空行程*少，采用动态选择法来优化加工路径。在此简要介绍动态选择法的基本思想已知有n条线段（包括直线、圆弧和复线等），刀具由一条线段的起点加工到终点，再依次从其余的线段中选出其端点与刀具的当前位置*近的线段作为下一条加工路径。
刀具到达每一条线段的终点时，它与其它线段的端点的距离每次都是不同的，是变化的，所以称之为动态选择法。在一般情况下，用动态选择法所决定的加工路径的空行程相对较小。
数控加工指令的生成将刀具加工轨迹和各种图素的几何参数，以规定的格式转换成为数控加工指令文件。常用的数控指令格式有以下几种：GOO?快进指令，用于刀具沿坐标轴方向的快速定位；G01?加工空间直线；G02?加工坐标平面内的顺圆弧；G03?加工坐标平面的逆圆弧；Go4?机床传动方向间隙补偿；T?换刀指令；F?切向进给速度指令在数控加工指令的转换过程中，数控指令中的起点与终点坐标应以相对坐标来表示，对于直线而言，相对坐标的原点就是直线的起点，而对于圆弧而言，相对坐标的原点则是圆弧的圆心，各条线段的切削加工深度、切削用量和刀具号可以通过人机对话的方式来确定。
小结由于运用AutoCAD来进行机械零件的设计已被广泛采用，所以本文略去了这一部分，同时DXF文件的生成和高级语言的接口设计，在许多书籍中也有所介绍，本文主要介绍一种旨在由AutoCAD图形文件转换为数控加工指令的方法。
以上2、3、4各部分的编程应采用模块化的方法，使用QBASIC高级语言即可。需要注意的是，不同的数控机床的加工指令的格式有所差异，在生成数控加工指令时应稍加改变。如此就可为机械加工的CAD/CAM一体化创造条件。
