设备与维修瓤控轮台氙其定像揠青海**机床厂（西宁810018）岳明强伺电机数控转台（一）1、3.减速齿轮2.伺服电机4.调整亏母5.锁紧螺母6.双导程蝌杆7.调整套加工中心的回转工作台分为数控分度台和数控转台，它们适用不同的场所，各自有不同的特点。数控分度台通常只能完成整数度数的分度，如5的整数倍、T的整数倍等，不能实现连续分度，但以分度精度篼、生产装配简单的优点，在加工中心的回转工作台中占有很高的比例。数控转台因定位精度低、精度保持性差，生产、调试，使用复杂等不利因素，在加工中心中较少使用。但在一些具有空间曲面零件（如一些刀具、空间滚子凸轮等）的加工则必须使用数控转台。为此，我们必须掌握数控转台的典型结构及其对分度定位精度的影响。
我厂一种新产品中，数控转台有两种结构（分别为A坐标B坐标）如及所示。
数控转台结构比较简单，伺服电机通过一对齿轮减速后驱动蜗杆，由蜗杆带动与工作台固定为一体的蜗轮实现连续分度运动。这种结构参加运动的零件较少，对分度精8蜗轮9.工作台转轴度产生的影响也较小。从结构图中可以看出，能对转台分度精度产生影响的零件只有一副蜗杆副及一副齿轮副，这样我们就可以有意识地提篼蜗杆副及齿轮副的制造精度来保证成品精度。
该数控转台*终检测精度值见表1.表1数控转台（一）实测精度值位第1遍14丫（续）位第2遍第3遍位第i遍第2遍14丫第3遍14丫注：①表中第1遍测量时0位置括号中读数值（15'3
表中第1行数值为从0‘每次增加30累加至360的读数值，第二行数值为反向后从360每次递301直至（T时的读数。
数控转台由于结构需要，作台里边传至外面，工作台上用1个大齿轮固定，经二级齿轮减速及一级蜗轮减速后再由电机驱动蜗轮，因此传动链较长。后经实测后发现其分度精度较差，重要精度亦很差，具体见表2.表2数控转台（二实测精度值位第1遑第2遍设备与维修（续）15，40ff15，53"注：该表与表1测量方法及测量条件均相同。
两种结构数控转台对比分析可以看出，结构（二）的蜗杆1副在传动链前端，传动链较长，与工作台连接的*后一级传动链为齿轮副，蜗轮降1.减速齿轮2.双导程蜗杆3.蜗轮速比较小，传4、5过渡齿轮6.主动齿轮7伺服电机动链中弹性环节多。为此，结合机床具体结构，对传动结构做了修改如。
改进后精度实测值如下表3所示。
表3改进后数控转台（二）分度精度实值位第1遍12丫第2遍12丫第3遍位第1遍第2遄丫第3遍注：该表与表1测量方法与测量条件均相同。
以表3实测分度精度值中我们可以看出，其分度较未改进前精度提篼了许多，重要定位精度也提篼很多，但还未达到结构（一）的各项精度。
2.设计数控转台要领及注意事项在数控转台驱动结构中，大降速比传动副必须用在传动链末级。如中蜗杆蜗轮副直接与工作台连接，这样可使前级传动链传动误差经大降速比缩小后传至工作台，对工作台的影响甚微。
传动链尽量短。使参加运动的零件尽量少，来减少各个零件的制造误差，零件之间间隙对运动精度产生的不良影响。*好能将电机与减速蜗杆直连。
各运动副间隙应调整至*小，运行一段时间，运动副磨损后，其产生的间隙必须有补偿环节。如齿轮副之间应有调整齿侧隙的调整垫，蜗杆副必须采用可调节间隙的双导程蜗杆蜗轮副。
传动链*末一级必须采用蜗杆蜗轮副，来提篼传动链刚度。尽童在结构允许的情况下选择大直径蜗轮，以实现大降速比。常用的降速比通常为180或270甚至更大。以降低蜗杆、蜗轮的制造误差，蜗杆与蜗轮之间间隙对分度精度产生影响。
蜗杆转过一圈时，工作台应转过整度数的转角。这样能使传动误差对分度精度的影响是个固定值，以便对误差进行补偿。
如果制造高精度数控转台，则对蜗杆蜗轮副的制造精度也应提高。一般情况下，*末一级蜗杆副的制造精度比一般动传动篼2级，常用4~5级。而减速齿轮的制造精度可比蜗杆蜗轮副低一级，常用5~6级。
各参加运动的部件（如轴、轴承、齿轮、联轴器等）在结构允许的情况下，应选取大尺寸、大规格的。以提篼整个传动链的刚度，避免精度不稳定，同时也避免因断续切削引起的整个传动链振动。
定位后，工作台夹紧装置对工作台分度定位精度影响也较大，必须采用合理的夹紧方式。*好使用轴向夹紧，避免使用径向夹紧力而改变工作台的圆心位置从而破坏分度精度。
充分考虑上述几条后，我们一定能设计出一台满足各项要求的数控转台的驱动装置。当然要数控转台满足各方面要求还需许多内容的知识及实践经验，这些问题也许容易解决一些。
