在大指生产过程中，统计过程控制有监控生产过程的精度，但是它需要大量的采样数据来确保统计的可信度，因而相当费时，但苦生产指小（且零件价值高），生产过程往往不能形成趋势，统计过程控制只能在加工之后确定过程的表现，那样可能已为时太晚。
在小指生产过程中，只是在零件加工后进行检测尺寸才能发现零件是否超差，而对机床重复性的误差则无能为力，更大的缺点是机床的某个局部几何误差或伺服定位误差虽然没有影响当前工作精度，却可能会导致下一个年的严重误差。
一家航空航天工厂发现，用美国NAS（国家航宇标准）通过“圆形-菱形-方形”试验的机床，再用QC10球杆仪检查后发现在X-Z和Y-Z平面上的随动误差高达800um.
美国国家标准中的“一日测试”实际上是多项测试的简化，是从标准整体中摘录出来的，该测试适用于有3轴的机床，用球杆仪和激光干涉仪进行这种测试，主要测试尺寸的精度，“一量测试”内容包括；线性位移精度、双向重复性、空间位置精度、两轴联运轮廓性能。
